1. TPM(Total Productive Maintenance)
   1. 定義
      1. 生産システム効率化の極限追求をする企業体質づくりを目標とし
      2. 生産システムのライフサイクル全体を対象とした、災害ゼロ・不良ゼロ・故障ゼロなどのあらゆるロスを未然防止する仕組みを現場現物で構築し
      3. 生産部門をはじめ開発、営業、管理などあらゆる部門にわたり
      4. トップから第一線従業員に至るまで全員が参加し
      5. 重複小集団活動によりロスゼロを達成すること
   2. 基本理念
      1. 儲ける企業体質づくり
      2. 予防哲学の実践
         1. TPMは設備保全からうまれた活動であり、根底には予防思想がある
         2. 予防とは、不具合を発生させないということ
            1. 故障ゼロ、不良ゼロ、災害ゼロが成り立つ
      3. 極限の追求
      4. 現場現物主義
      5. 自動化・無人化
      6. 全員参加
   3. 推進の8本柱
      1. 生産効率化体制づくり
         1. 個別改善
            1. 7大ロスの撲滅による設備効率向上
         2. 自主保全
            1. 自分の設備は自分で守る体制づくり
         3. 計画保全
            1. 保全マンによる予防保全体制作り
         4. 教育訓練
            1. 設備と仕事に強い人づくり
      2. 新製品・新設備の初期管理体制づくり
         1. 設備初期管理活動
            1. メンテナンス不要の設備づくり
      3. 品質保全体制づくり
      4. 事務間接部門の効率化体制づくり
      5. 安全衛生と環境の管理体制づくり
   4. 経営革新
      1. 事後保全(BM)から、予防保全(PM)へ
         1. 突発故障を減らす
            1. 事後保全の元凶
      2. Topic
2. 設備保全
   1. 概念
      1. Topic
   2. 構造
      1. ①どんな設備の
         1. P、Q、C、D、S、Mの観点から設備の重要度評価
         2. 評価点から、AAランク、Aランク、Bランク、Cランクに分ける
      2. ②どんな箇所に
         1. 経験的な要素が強く、簡単に決まらない
         2. 論理的には,設備の製造機能を熟知した者が、FMEA、FTAなどを活用し、必要な箇所を摘出することになる
      3. ③どんな保全を適用するかを選定し
         1. 経験的なもんで決められる場合が多い
         2. 重要度から
            1. BM(事後保全) → TBM(定期保全) → IR(オーバーホール) → CBM(予知保全)
      4. ④保全基準書をつくって
         1. 保全箇所、方法がわかれば、5W1Hの形で行動基準書を書き表す
      5. ⑤計画的に維持管理する
         1. 保全カレンダーにして、計画的に実践する
         2. 保全の諸活動管理も効率よく行われるために必要
   3. 推進の考え方
      1. 故障の物理的解析
         1. 設備の強度とストレス(機械的、電気的、温度、湿度、振動、粉じん)
      2. 故障原因
         1. ①劣化の放置
            1. 強制劣化
            2. 設備の使い方の悪さ
            3. 清掃、給油、増締めといった設備の基本条件の不備
            4. 設備を取り巻く環境の悪さ
            5. 自然劣化
            6. 寿命になったものがそのまま放置され復元がはかられていない
         2. ②ストレスの放置
            1. 強度が十分にあるにも関わらず、設計時に考えたストレス以上の力がかかる
            2. 故意であるないに関わらず、設備の使い方が悪く設計仕様を超える負荷が設備にかかって壊れる
            3. 専門保全やオペレーターの技能向上、設計仕様の遵守が求められる
         3. ③強度不足
            1. 設備設計者の技量不足や不注意からもともと設備に弱い箇所
            2. 通常のストレスで故障
      3. 故障ゼロへの対策
         1. 実践レベルのフェーズ
            1. ① 強制劣化の要因を排除し自然劣化に変える
            2. ②設備の固有寿命を延長する
            3. ③自然劣化のパターンを探求する
            4. ④パラメーターを探索する
            5. ⑤予知保全を実践する
      4. 故障ゼロへの実践活動
         1. 自主保全の7ステップ
            1. 基本条件の整備
            2. ①初期清掃
            3. ②発生源・困難個所対策
            4. ③清掃給油基準の作成
            5. 1ランクアップの活動
            6. ④総点検
            7. ⑤自主点検
            8. ⑥標準化
            9. ⑦自主管理
         2. 計画保全の7ステップ
            1. ①現状分析
            2. ②劣化の復元改善
            3. ③仮基準の作成
            4. ④品質機能の総点検
            5. ⑤点検整備の効率化
            6. ⑥予知保全の実践
            7. ⑦水平展開